Los sistemas de control distribuido (DCS) se aplican en las plantas de producción industrial con el objetivo de estandarizar y garantizar el control de los procesos industriales complejos. Aunque existen desde hace décadas, pues pueden aplicarse a sistemas de control mecánicos y eléctricos con múltiples maquinarias, ordenadores y autómatas programables, hoy día la robótica industrial y el creciente avance del IoT juega un papel determinante en estos modelos.
Los DCS utilizan una base de datos en las que se incluyen todas las señales, variables, sistemas de alarma y eventos que pueden producirse dentro del sistema. A través de un software de control DCS, pueden gestionarse todos los datos que aporta la planta de producción, lo que permite integrarlos con otros sistemas de la cadena de producción.
Los sectores en los que más se aplican los sistemas de control distribuido son los sistemas de control ambiental, sector manufacturero, fábricas de productos químicos y sistemas de gestión de agua, entre otros. Se trata de sistemas orientadas a favorecer la automatización industrial, que es clave para favorecer la seguridad, calidad, rentabilidad y productividad de las fábricas.
Características de un sistema de control distribuido
Hay varios aspectos que conviene tener en cuenta en un sistema de control distribuido.
Veamos cuáles son sus principales características.
- Los elementos están distribuidos en la planta de producción
Un DCS es un sistema de control automatizado. Los diferentes elementos que forman parte de éste se hallan distribuidos en el área de control. Es lo contrario de un sistema de control centralizado, que no tendrá el mismo grado de fiabilidad y redundancia, y depende de la unidad central para su funcionamiento automatizado. En el caso del DCS, existe un controlador específico para cada grupo de máquinas, robots o procesos, localizado en distintos lugares de la planta de producción.
- Los DCS presentan distintos niveles de automatización
Los sistemas de control distribuido tienen diferentes niveles de automatización, que suelen denominarse de la siguiente forma:
- Nivel de campo: aquí se encuentran los sensores que permiten recabar datos que se transmitirán al registro único central.
- Nivel de control: es donde se encuentran las estaciones de automatización o los PLC (autómatas programables).
- Nivel de supervisión: que es donde se encuentran las estaciones de operación.
- Nivel MES: el área en la que se encuentra toda la información de la planta de producción.
- Nivel ERP: donde se utilizan las soluciones ERP para planificar y administrar la producción de la industria.
A través de sensores, sistemas digitales y dispositivos, se busca la máxima integración entre los sistemas para que existe la máxima eficiencia. Los operarios pueden interactuar con el sistema de automatización y las demás aplicaciones. De este modo, se puede tener un control más preciso de los procesos, ya que todos los datos quedan reflejados y permiten extraer conocimiento y facilitar el control interno de los procesos.
- Un sistema DCS avanzado utiliza tecnologías modernas de automatización
Los sistemas DCS tradicionales tienen un diseño cerrado y son difíciles de adaptar o mejorar. Generalmente utilizan elementos analógicos y tienen una difícil migración. Las nuevas tecnologías de automatización hacen posible que se puedan recabar datos en tiempo real, visualizar los principales KPIs e integrarlo con soluciones robóticas que desarrollen distintas funciones, a través de robótica industrial que permite ahorrar tiempo, mejorar la productividad, aumentar la seguridad y lograr una mayor calidad en los procesos.
En esta línea, las soluciones robóticas y de automatización industrial que Grupo SIM permiten reemplazar los antiguos sistemas por robótica avanzada, facilitando la integración y permitiendo una optimización de los procesos y de la captura de datos dentro de cada proyecto.